Соблюдение требований при икорном производстве на предприятии

Икорный цех должен быть спроектирован в отдельном помещении, обеспечивающем поточность процесса. Выработка икры в банках и бочках должна быть раздельной.

Время от начала укладки икры до ее пастеризации не должно превышать 2 ч.

Расфасованная и укупоренная икра немедленно должна направляться в холодильную камеру на хранение.

Икра должна храниться в зависимости от ассортимента при температуре в соответствии с нормативными документами.

Полотняные фильтры для приготовления студнеобразователя оболочки белковой икры после каждого употребления стирают, а перед использованием кипятят.

Санитарная обработка и дезинфекция помещений, оборудования и инвентаря при производстве икры (в том числе белковой) проводится ежедневно после работы, санитарный день – не реже 1 раза в 5 дней.

Контрольные вопросы

1. Санитарно-защитные зоны предприятия.

2. Требования к системам водообеспечения и канализации на предприятии.

3. Рыбоприемные и рыборазделочные цеха на предприятии.

Раздел ІІ. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ВЕТЕРИНАРНО-САНИТАРНЫЙ КОНТРОЛЬ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ПЕРЕРАБОТКИ СЫРЬЯ

ЖИВОТНОГО И РАСТИТЕЛЬНОГО ПРОИСХОЖДЕНИЯ. ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СЫРЬЯ НА ПРЕДПРИЯТИИ,

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ КОНТРОЛЬ ПОЛУФАБРИКАТОВ,

ПАРАМЕТРЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И ОЦЕНКА

КАЧЕСТВА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Тема 1. Производственный ветеринарно-санитарный контроль

в колбасном производстве

План

1. Производственный ветеринарный контроль в колбасном цехе.

2. Контроль температурно-влажностных режимов.

3. Технологические схемы изготовления колбас и ветеринарно-сани­тарный контроль технологических процессов производства колбасных изделий.

4. Вспомогательные продукты и материалы.

5. Технология и санитарный контроль при механической обработке мяса и изготовлении колбасного фарша.

6. Технология термической обработки колбасных изделий (обжарка, варка, копчение).

7. Копчение колбасных изделий.

8. Механическая и тепловая обработка.

9. Технологические особенности производства полукопченых колбас.

10. Технологические особенности производства сырокопченых (твердокопченых) колбас.

11. Технологические особенности изготовления ветчино-штучных изделий из свинины.

12. Приемка, упаковка, маркировка, транспортировка и хранение колбасных изделий.

13. Ветеринарно-санитарная оценка качества колбасных изделий и копченостей.

14. Виды порчи колбасных изделий и солонины.

15. Оценка санитарно-технического состояния территории.

16. Водоснабжение.

17. Обработка сточных вод.

18. Санитарная обработка помещений холодильника.

19. Периодичность профилактической дезинфекции.

20. Профилактическая дезинфекция инвентаря и тары.

21. Санитарная обработка производственных и бытовых помещений.

22. Дератизация территории и помещений мясокомбината.

23. Дезинсекция.

Производственный ветеринарный контроль в колбасном цехе

На мясоперерабатывающем предприятии колбасный цех связан с цехом убоя скота и разделки туш, а также холодильником только на участке приема сырья и передачи продукции на хранение. При мощности предприятия 50 т в смену и ассортименте более 150 наименований продукции в колбасном цехе имеются следующие помещения: накопитель сырья; размораживания сырья; зачистки туш; разделки мясных отрубов; обвалки и жиловки мяса; посола сырья; приготовления фарша; подготовки кишечной оболочки; шприцовочное отделение; осадочная камера; термическое отделение; дымогенераторная и топочная камеры; охлаждения колбас и других продуктов; хранения колбасных изделий; сушильное отделение; накопления сырокопченых и полукопченых колбас для отгрузки; подготовки, мойки и стерилизации оборотной тары; фасовки и упаковки колбасных изделий; экспедиция; хранения соли, специй и других материалов; централизованного приготовления дезинфицирующих и моющих растворов с подачей их по трубопроводам во все производственные помещения; помещение для очистки рам. Санитарные показатели выпускаемой продукции во многом зависят от температуры и влажности в производственных помещениях по ходу выполнения технологических процессов. Поддержание определенных климатических условий на различных участках производства способствует уменьшению развития микрофлоры в сырье и готовой продукции, правильному протеканию физико-химических процессов в сырье при подготовке к тепловой обработке.

Для поддержания соответствующих условий гигиены и предупреждения травматизма обслуживающего персонала немаловажное значение имеет освещенность помещений посредствам естественного освещения, а также при помощи газоразрядных ламп и ламп накаливания.

Контроль температурно-влажностных режимов

Необходимо соблюдать термические режимы выработки колбасных изделий, производить записи в термическом журнале, обеспечивать автоматическую регистрацию режимов термической обработки. В цехе используется искусственное освещение, есть водопровод и вентиляция, контролируется температура (камера размораживания 4°С, обвалки – 12°С, посола – 2–4°С, созревания фарша – 4–6°С). Оборудование моют ежедневно, применяя 1–2%-ный раствор кальцинированной соды. Машины и аппараты перед мойкой разбирают. Профилактическую дезинфекцию проводят через день, используя раствор хлорной извести (0,5–1% активного хлора). Мелкий инвентарь дезинфицируют острым паром в камерах. Полимерную тару обрабатывают, погружая в 1%-ный раствор моюще-дезинфицирующей композиции Катапина-бактерицида с Синтамидом-5 на 10–15 мин с последующим промыванием теплой водой.

Технологические схемы изготовления колбас и ветеринарно-санитарный контроль технологических процессов производства колбасных изделий

Для приготовления колбасных изделий и полуфабрикатов допускается сырье, признанное пригодным к использованию на пищевые цели. Перед выгрузкой сырья с других предприятий проверяют ветеринарное свидетельство формы № 2 и удостоверение о качестве, где указано благополучие и качество мяса и субпродуктов.

Для производства вареных колбас, сосисок, сарделек, варено-копченых, сырокопченых, полукопченых колбас используют охлажденную и замороженную свинину и говядину. Для вареных изделий используется также парное и остывшее мясо.

Запрещается использование мяса хряков; мяса, замороженного более 1 раза; изменившего цвет, замороженного мяса, хранившегося свыше определенного срока (говядина – 6 месяцев, свинина – 3 месяца), шпига с измененным цветом и другими признаками недоброкачественности, мяса тощих животных; для запеченных и жареных изделий – мяса взрослых животных с грубой мышечной тканью. Поступившее сырье контролируют по внешнему виду, цвету, консистенции, запаху, состоянию костного мозга, суставов, сухожилий. Измеряют температуру – в глубоких слоях охлажденного мяса она должна находиться в пределах 0–4° С. При обнаружении загрязнений производят зачистку сырья. Для выработки ливерных колбас, паштетов, диетических изделий допускается использовать продукты в охлажденном, замороженном и соленом виде. Замороженное мясо перед использованием размораживают в паровоздушной среде при 19–23°С и относительной влажности 80–89°С. Затем мясо направляют на дальнейшую переработку.

Вспомогательные продукты и материалы:

Посолочные ингредиенты – поваренная соль № 0, 1, 2 не ниже 1-го сорта; сахар; нитрит натрия – водный раствор 2,5%-ной концентрации; аскорбиновая кислота.

Белковые стабилизаторы – применяют при изготовлении вареных и ливерных колбас из свиной шкурки, сухожилий из говядины и свинины, говяжьих губ.

Молоко и молочные продукты – используют при производстве диетических продуктов.

Мучные продукты – увеличивают вязкость, влагоудерживающую способность фарша (применяют пшеничную муку 1-го и 2-го сортов).

Крахмал – пшеничный, картофельный, кукурузный и рисовый 1-го и 2-го сортов.

Пряности – молотый перец, мускатный орех, кориандр, тмин и др.

Яйцепродукты – меланж, яичный порошок, яйца куриные.

Оболочки для колбасных изделий – натуральные, кишечные, искусственные – целлюлозные, белковые, бумажные и др.

Все сырье должно соответствовать предусмотренным стандартам и техническим условиям.

Подготовка сырья:

ОБВАЛКУ производят вручную при температуре воздуха 12°С. Для предотвращения попадания окрашенных участков в готовые изделия срезают клейма. Не допускают накопления обработанного сырья, так как поверхность разреза представляет собой хорошую питательную среду для микрофлоры.

При обнаружении патологических изменений, загрязнений мышечная ткань на обработку не допускается (осуществляют жиловку). Жилованное мясо быстро подают на посол.

ПОСОЛ осуществляют в охлажденном помещении при 2–4°С.

Технология и санитарный контроль при механической обработке мяса и изготовлении колбасного фарша

Механическая обработка мяса при изготовлении колбас включает следующие процессы: измельчение, перемешивание, формовку и осадку колбасных батонов.

Измельчение сырья после посола осуществляется с помощью специальных машин: волчков и куттера. Оно обеспечивает однородность структуры, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. При изготовлении вареных колбас, сосисок, сарделек и других изделий важнейшей операцией, определяющей качество и выход готовой продукции, является тонкое измельчение фарша. Применяемое для этих целей оборудование, условия и режим измельчения влияют на такие показатели качества фарша, как структура и консистенция, наличие или отсутствие бульонных жировых отеков, вкус готового продукта. При измельчении необходимо достигнуть не только требуемой степени измельчения сырья, но и связывания им количества воды, чем обеспечивается получение продукта высокого качества с максимальным выходом при стандартном содержании влаги.

При контроле процесса обработки фарша следует иметь в виду, что его температура во время вторичного измельчения на куттерах, эмульсикаторах и коллоидных мельницах не должна превышать 8–10°С. Длительная обработка может повысить температуру до 15–22°С. При такой температуре может падать водосвязывающая способность мяса. В этих случаях при варке колбас будет отделяться часть жира и будут образовываться водно-жировые отеки. Для предотвращения нагревания измельчаемого мяса в измельчитель вместе с водой добавляют мелкодробленый лед. Вода, используемая для получения льда, должна отвечать требованиям действующего ГОСТ 13264–70 «Вода питьевая. Методы санитарно-бактеориологического анализа». Температура фарша в конце куттерования не должна превышать 18°С.

При изготовлении мясных фаршей происходит их аэрация (часть кислорода находится в виде достаточно крупных и видимых невооруженным глазом пузырьков, однако большая его часть присутствует в виде микроскопических пузырей). Аэрация фарша при измельчении неблагоприятно влияет на цвет, вкус и консистенцию колбас. Кислород воздуха, реагируя с пигментами мяса, вызывает образование серого или зеленого окрашивания вокруг воздушных пор. Наличие кислорода в продукте способствует росту бактерий, дрожжей, плесеней, приводящих к порче мясопродуктов. Воздух вызывает образование пористостей изделий или воздушных пустот – «фонарей». Иногда эти «фонари» заполняются жидкостью (бульоном).

Повышению качества колбас способствует применение вакуум-куттеров, вакуум-мешалок и вакуум-шприцев. При вакуумировании удаляются не только крупные, но и мельчайшие пузырьки воздуха. Это дает возможность получать калбасные изделия с лучшей окраской, вкусом и консистенцией. Улучшение вкуса происходит из-за предотвращения окислительных изменений жира.

Перемешивание фарша применяют для получения продукта с более упругой и пластичной консистенцией. В процессе перемешивания происходит равномерное распределение жира в форме, повышается водосвязывающая способность мяса, снижаются потери при термической обработке. С точки зрения гигиены важным является предотвращение перегревания фарша в мешалках, попадания посторонних предметов и загрязнения фарша.

Если в процессе изготовления колбасного фарша механические операции выполняются последовательно, быстро и с охлаждением льдом, обильного развития микробов не наблюдается. Нарушение установленного санитарного и технологического режимов способствует дальнейшему увеличению количества микроорганизмов и обсемененности фарша.

Дополнительное обсеменение фарша возможно при добавлении шпика и специй. Со специями, особенно с перцем, в фарш попадает значительное количество споровых бактерий. Как показали исследования, микробная обсемененность перца исчисляется миллионами и даже десятками миллионов микробов в 1 г. Подавляющая масса микробов приходится на споровые виды.

Формовка (шприцевание) фарша в колбасные оболочки должна выполняться без промедления после его изготовления. Накопление фарша перед подачей в шприцы, задержка процесса формовки создают благоприятные условия для развития микрофлоры и увеличения содержания микроорганизмов в сырце.

При набивке (формовке) колбасных батонов возможно дальнейшее обсеменение фарша микрофлорой. Одним из источников этого обсеменения является оборудование, в первую очередь загрязненные шприцы. Уменьшить обсемененность фарша в процессе шприцевания можно только путем тщательной санитарной обработки (мойки и дезинфекций) шприца.

Другим источником микробного обсеменения фарша при набивке батонов может служить колбасная оболочка. Естественная кишечная оболочка бывает загрязнена значительным количеством различных микроорганизмов, многие из которых являются причиной порчи колбасных изделий. В мокросоленых кишечных оболочках в большом количестве содержатся галофильные и солеустойчивые микроорганизмы, актиномицеты, плесени и др. В пресно-сухих кишечных оболочках часто находятся споровые анаэробные гнилостные бациллы, актиномицеты, споры плесневых грибов и различные кокковые бактерии. Для снижения микробного загрязнения перед использованием кишечную оболочку подвергают очистке и промывке в теплой воде.

Искусственные оболочки более гигиеничны, устойчивы к бактериальной порче, при соблюдении санитарных условий хранения в них обычно содержится очень незначительное количество микроорганизмов. После набивки фарша в оболочку какое-либо дополнительное микробное обсеменение извне исключено. Оболочки придают колбасам определенную форму, предохраняют от загрязнений, воздействия микроорганизмов и потери влаги.

Осадку колбасных батонов осуществляют для уплотнения, дальнейшего дозревания фарша и подсушивания оболочки колбасных батонов. Осадку полукопченых колбас производят при 8°С в течение 2–4 ч, варено-копченых – 1–2 сут, сырокопченых – до 7 сут при 2–4°С и относительной влажности воздуха 85–90% в висячем положении в специальных металлических клетках (рамах). При этом батоны не должны соприкасаться между собой. При повышении температуры в помещении, где производят осадку, особенно в неохлаждаемых помещениях, возникает возможность развития и токсинообразования клостридий и других микроорганизмов, а также развития различной мезофильной микрофлоры и закисания фарша.

Технология термической обработки колбасных изделий (обжарка, варка, копчение)

Тепловая обработка всех видов колбас, кроме сыровяленых и сырокопченых, выполняется в целях доведения продуктов до кулинарной готовности для употребления в пищу без дополнительного нагревания и уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье.

Обжарка

Этому процессу тепловой обработки подвергаются вареные, полукопченые и варено-копченые колбасные изделия. После шприцевания батонов и проведения процесса осадки их направляют на обжарку, т.е. на обработку горячими дымовыми газами для придания продукту хорошего товарного вида и некоторого дубления белковой оболочки. При обжарке коагулирует коллаген оболочки, благодаря чему она становится прочной, негигроскопичной и более устойчивой к действию микроорганизмов; оболочка стерилизуется, устраняется ее специфический запах. В результате обжарки колбасы приобретают легкий запах и вкус копчения, окраска фарша становится розово-красной, батоны имеют хороший товарный вид.

Процесс обжарки является кратковременным процессом копчения (30–150 мин), его продолжительность зависит от диаметра батонов и проводится при относительно высокой температуре (60–100°С). При обжарке температура внутри батона поднимается до 30–45°С, т.е. создаются оптимальные условия для развития микрофлоры, а компоненты дыма, ввиду кратковременного воздействия, не обладают выраженным бактерицидным эффектом. В батонах небольшого диаметра (3–5 см) температура в центре повышается до 40–50°С, а в батонах большего диаметра (от 5 до 15 см и больше) – до 30–40°С.

Следовательно, в батонах большего диаметра создаются условия, благоприятные для развития и увеличения количества микроорганизмов в глубине фарша. В связи с этим очень важно соблюдать и постоянно контролировать сроки обжарки. Увеличение ее продолжительности сопровождается ухудшением санитарного состояния фарша, уменьшением влаги в продукте. Если во время обжарки температура в камере понижена, а продолжительность процесса увеличена, то окраска батонов будет бледно-серой, структура фарша станет ноздреватой (пористой) вследствие образования азота из нитрита. Перерыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин.

Варка

После обжарки все виды колбас, кроме сыровяленых и сырокопченых, подвергают варке в целях доведения продукта до кулинарной готовности к употреблению в пищу без дополнительного нагревания, а также для уничтожения основного количества микроорганизмов, присутствующих в сырье. Микробная обсемененность сырого фарша составляет десятки тысяч, иногда миллионов, микробных клеток в 1 г. Так, в 1 г сырого фарша любительской колбасы выявлено 105, а докторской – 1,4  105 микробных тел. В 1 г шпика может содержаться до 68  103 микроорганизмов. По составу микрофлора фарша самая разнообразная: кокковые формы, бациллы из рода сенной палочки, а также E. сoli, протей, Cl. perfringers, представители психрофилов из рода псевдомонас и др.

Длительность варки зависит от диаметра батонов и продолжается от 40 мин до 2,5 ч. Варку заканчивают, когда температура в толщине батона достигает 68–72°С. Достигнув такой температуры фарша, колбаса делается пригодной к употреблению. Варка имеет решающее значение для стойкости колбас, так как при ее проведении погибает преобладающее количество микроорганизмов. При этом отмирают все неспоровые патогенные и условно-патогенные бактерии (эшерихии, протей), большинство сапрофитных неспорообразующих микроорганизмов (кокки, молочнокислые бактерии, дрожжи).

Однако и после варки в 1 г фарша готовых вареных, полукопченых и варено-копченых колбас обычно содержатся сотни, иногда тысячи споровых микроорганизмов. В глубине батонов количество микроорганизмов бывает несколько больше, чем в поверхностных слоях, которые интенсивно прогреваются во время варки.

Тем не менее, температуру и продолжительность варки колбас нельзя определить, руководствуясь только соображениями гигиенического порядка, так как при тепловой обработке происходит также формирование монолитной упруго-, эластично-пластичной структуры колбасных изделий в результате денатурации и коагуляции той части белков, которые находятся в фарше в состоянии золя. Дефекты структуры (рыхлость, плохая связанность) обусловлены недостаточным количеством растворимого белка.

При чрезмерно высокой температуре варки может произойти разрыв оболочек или перевар колбас, который характеризуется сухим, рыхлым, не сочным фаршем готовых изделий.

Слишком высокая температура и продолжительность варки вызывают усадку фарша, смораживание и разрыв оболочки, оплавление шпика (образование жировых отеков), продукт получается более жестким, ухудшается консистенция колбасы. При низкой температуре или недостаточной продолжительности варки имеют место недовар и слишком мягкая консистенция внутри батона. Фарш недоваренных колбас более темный и легко липнет к ножу. Чтобы не допустить недовара или перевара, необходимо следить за режимом варки и проверять температуру внутри батона.

На ряде мясокомбинатов процесс термической обработки колбас усовершенствован посредством совмещения процессов обжарки и варки в одной комбинированной камере или термоагрегате непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры, влажности и скорости движения греющей среды. Совмещение процессов в одном агрегате позволяет улучшить качество колбас. Они выгодно отличаются в санитарном отношении от мясопродуктов, производимых традиционными способами. В 1 г фарша сосисок, изготовленных с применением термоагрегатов автоматической линии, количество микробных клеток составляет 100 экземпляров.

Для контроля температуры непосредственно в термоагрегатах и глубоких слоях продукта на предприятиях применяют контрольно-измерительные приборы с записывающим устройством. Термограммы автоматической записи тепловой обработки хранят в ОПВК в течение двух лет. В термическом отделении колбасного цеха ведется журнал по термической обработке, состояние записи в котором контролируется мастером и работником ОПВК мясокомбината.

Охлаждение

Для предотвращения возможной порчи и снижения потерь массы вареные колбасные изделия (докторская, чайная, молочная, любительская и др.) после варки подвергают охлаждению. Этот процесс необходимо проводить в максимально короткий срок, чтобы создать неблагоприятные условия для развития остаточной микрофлоры. Колбасы после варки охлаждают под водным душем в течение 10 мин. Процесс считается законченным после достижения температуры внутри батона 8–15°С. Охлаждение до более низкой температуры не рекомендуется, так как при попадании в более теплые помещения колбасы отпотевают в результате конденсации на их поверхности влаги. При этом оболочка колбас тускнеет, внешний вид ухудшается, создаются благоприятные условия для развития плесени.

Колбасы в целлофановой оболочке под душем не охлаждают, так как влажный целлофан непрочен и возможен разрыв оболочки. При отсутствии водяного душа вареные колбасные изделия охлаждают в помещениях при температуре 10–12°С в течение 10–12 ч.

Копчение колбасных изделий

Этому процессу обработки подвергаются варено-копченые, полукопченые и сырокопченые колбасные изделия, а также различные солено-копченые изделия из свинины (окорок, грудинка, корейка и др.). Копчение придает продукции специфический вкус, цвет, запах, консистенцию, а также увеличивает сроки хранения мясной продукции. Консервирование продуктов при копчении обусловлено рядом факторов, одним из которых является бактерицидное действие древесного дыма. Для его получения используют только лиственные породы деревьев (кроме березы). Однако лучшим эффектом обладает дым, полученный при сгорании дров фруктовых пород (вишня, черешня, абрикос, слива, груша, яблоня и др.). Токсичными для микробов являются различные составные части дыма: формальдегид, смолистые вещества, углеводороды, аммиак, углекислый газ, муравьиный альдегид, уксусная кислота, скипидар и другие органические вещества.

Бактерицидный эффект копчения обусловливается в первую очередь наличием в дыме фенольных веществ. Бактерицидное действие компонентов дыма зависит от их химической природы: кислоты наиболее эффективно подавляют спорообразующие виды микробов; фенолы – банальную и условно-патогенную микрофлору. Кишечная палочка при копчении погибает через 20 мин. Особенно чувствительны к дыму грамотрицательные бактерии, несколько менее – стафилококки. Очень устойчивы к действию коптильных веществ плесени.

Выживание бактерий при копчении зависит от густоты дыма и его температуры. Густой дым значительно снижает обсемененность продукта. С увеличением продолжительности копчения снижается и содержание микроорганизмов в продукте. Коптильные вещества, адсорбированные на поверхности продукта, сохраняют бактериальные свойства в течение нескольких дней. Копчение в сочетании с посолом и обезвоживанием является эффективным методом консервирования мясопродуктов.

В последние годы взамен дымового копчения предложено использовать ряд коптильных химических препаратов, обладающих бактерицидными и антиокислительными свойствами (подавляют рост микроорганизмов и предотвращают порчу жира).

В настоящее время в мясной промышленности применяют препараты ВНИИМП и ВНИИМП-1. Применение этих препаратов имеет свои достоинства и недостатки.

К числу достоинств необходимо отнести возможность удаления нежелательных компонентов и регулирование дозировки препарата, длительность сохранения препаратом своих свойств.

К недостаткам относятся отсутствие четкого представления об оптимальном составе препарата, нестабильность состава препарата при его хранении, невозможность одновременного совмещения копчения, обезвоживания и тепловой обработки как при дымовом копчении.

Механическая и тепловая обработка

ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ – обеспечивает однородность структуры, вязкость и влагоудерживающую способность фарша. При вторичном измельчении на куттерах используют лед для предотвращения перегрева фарша. Температура фарша после куттерования не должна превышать 18°С.

СОЗРЕВАНИЕ – происходит при 4–6°С.

ПЕРЕМЕШИВАНИЕ – обеспечивает получение структурно однородного фарша. Необходимо предотвращать перегрев фарша, попадание посторонних предметов и загрязнений.

ФОРМОВКА – подается из куттера в шприцы и формуется в колбасные оболочки.

ОСАДКА – производится для уплотнения, дальнейшего созревания фарша и подсушивания оболочки. Производят при 8°С в течение 2–4 ч (полукопченые); 1–2 сут (варено-копченые); 5–7 дней при 2–4°С и влажности 85–90% (сырокоченые).

КОПЧЕНИЕ – придает специфический вкус, увеличивает сроки хранения. Обладает бактерицидным действием за счет древесного дыма (холодное копчение сырокопченых колбас при 18–25°С и сушка при 12–15°С 1,5 месяца. Процесс обжарки – кратковременного копчения вареных колбас 30–150 мин при 60–110°С, внутри батона до 35–45°С). Термическая обработка всех видов колбас, кроме сыровяленых и сырокопченых, выполняется для доведения продуктов до готовности. При изготовлении колбасных изделий температуру внутри батона доводят до 68–72°С. Такая температура гарантирует гибель бактерий E. Coli, в том числе и энтеропатогеных типов.

ОХЛАЖДЕНИЕ – проводят для предотвращения порчи и снижения потерь массы продукции. Охлаждают под водяным душем в течение 10 мин, при этом внутри батона достигается температура 8–15°С. Затем продукцию направляют на хранение в помещения с кондиционерами.

РЕАЛИЗАЦИЯ – перед выпуском с предприятия колбасные изделия упаковывают и маркируют. Тара должна быть с крышками, сухой, без загрязнений. Упаковывают продукцию одного наименования и маркируют. Тару перед применением подвергают санобработке. При отгрузке с предприятия на каждую партию продукции ОПВК выдает удостоверение о качестве и ветеринарное свидетельство формы № 2, а при местной реализации ставят штамп по форме № 3 о качестве продукции. На каждую автомашину должен быть санитарный паспорт. Ветеринарно-санитарный контроль колбасных изделий проводят перед реализацией. Производят контроль по внешнему виду (подтверждают не менее 10% каждой партии). Для проведения лабораторных исследований (органолептических, химических, микробиологических) берут пробы; от изделий в оболочке и продуктов из мяса массой более 2 кг отбирают 2 единицы для каждого вида испытаний; от изделий без оболочки отбирают не менее 3 единиц для каждого вида испытаний. Пробы для органолептических исследований берут массой 800–1000 г, химических – 400–500 г, микробиологических – не менее 2 разовых проб колбасы, каждая длиной 15 см от края батона; от продуктов из мяса – 10 см; от изделий без оболочки – по 200–250 г от каждой из 3 единиц.

Технологические особенности производства полукопченых колбас

Процесс изготовления полукопченых колбас до шприцовки включительно в основном такой же, что и при изготовлении вареных колбас. Шприцовку проводят более плотно, чем при изготовлении вареных колбас. Вслед за шприцовкой и вязкой батоны препровождают на осадку, которая длится четыре часа при температуре 10–12°С. Далее батоны подвергают обжарке в течение 30–60 мин при 60–90°С; затем варке от 40 до 80 мин при температуре 75–80°С и последующему остыванию при температуре не выше 12°С в течение трех – пяти часов. Следующей операцией является копчение горячим дымом при температуре 35–50°С в течение 12–24 ч. На этом заканчивается изготовление полукопченых колбас. Варено-копченые колбасы дополнительно подсушивают в течение 2–4 сут при температуре 12–15°С. Выход готовых полукопченых колбас – 65–80%. Влажность их колеблется в пределах 35–50%. Полукопченые и варено-копченые колбасы гораздо устойчивее при хранении, чем вареные колбасы. При температуре не выше 12°С и относительной влажности воздуха 75% их можно хранить до 20 сут. При температуре ниже 0°С эти колбасы, упакованные в ящики, могут храниться до 6 мес.

Технологические особенности производства сырокопченых

(твердокопченых) колбас

Для изготовления сырокопченых колбас используют сырье только высшего сорта. Говядина должна быть от взрослых быков или бугаев без жировых отложений; свинина – от животных в возрасте один–два года. Процесс изготовления твердокопченых колбас очень длительный и составляет примерно 50 дней. Предпринимаются попытки к сокращению такой длительности процесса, но это пока не привело к желаемым результатам, так как снижается качество колбасных изделий.

Так же, как и при изготовлении других видов колбас, мясо, предназначенное для сырокопченых колбас, после тщательной жиловки подвергают посолу в кусках массой 400 г. На 100 кг мяса расходуют 4 кг соли и 10 г нитрита натрия. После посола мясо выдерживают при температуре 2–3°С в течение пяти–семи суток. Для сокращения срока выдержки два раза мясо измельчают в волчке через решетку с отверстиями диаметром 16–25 мм. Затем производят вторичное измельчение через решетку с отверстиями диаметром 2–3 мм и перемешивание всех составных частей, предусмотренных по рецептуре. Воду при перемешивании фарша не добавляют. После перемешивания фарш раскладывают в тазики слоем не более 25 см и выдерживают при температуре 3–4°С в течение 24 ч. Затем фарш шприцуют в оболочки. Делают это медленно и очень плотно; затем производят штриковку для удаления воздушных пузырей. Для еще большей плотности фарша батоны плотно обвязывают шпагатом, делая частые петли. После вязки батоны навешивают на рамы и перевозят в осадочные помещения. Осадка батонов длится пять–семь суток при температуре 2–4°С и относительной влажности воздуха 85–90%. После осадки батоны подвергают холодному копчению в коптильных камерах при помощи древесного дыма; температура дыма 18–22°С, продолжительность копчения пять–семь суток. Колбасные батоны после копчения сушат при температуре 12°С и относительной влажности воздуха 75% в течение 25–30 сут. На этом заканчивается процесс изготовления сырокопченых колбас.

Выход готовых сырокопченых колбас составляет 55–70%. Влажность их всего 25–35%, что обусловливает высокую стойкость. Сырокопченые колбасы хранят в ящиках в сухом и прохладном помещении при температуре 12°С. Срок хранения до 12 месяцев.

Технологические особенности изготовления ветчино-штучных

изделий из свинины

При изготовлении копченостей из свинины (грудинки, корейки, окороков и др.), а также копченостей из говядины, баранины используют смешанный посол. Его применяют для получения солонины на костях, предназначенной для длительного хранения, и при изготовлении свинокопченостей. При смешанном посоле куски мяса или штучные изделия сначала натирают сухой посолочной смесью, состоящей из 10 кг поваренной соли, 20 г нитрита натрия, 1,5 кг сахара, из расчета на 100 кг мяса. После натирания куски мяса плотно укладывают рядами в тару подкожной поверхностью вниз. Перед укладкой на дно тары насыпают слой посолочной смеси толщиной 1 см. Каждый ряд уложенных кусков пересыпают той же посолочной смесью. Тару заполняют мясом так, чтобы верхний ряд несколько возвышался над ее краями. Верхний ряд кусков мяса засыпают посолочной смесью и накрывают крышкой.

Через три-четыре дня после того как мясо уплотнится и осядет, тару дополняют мясом такого же сорта и того же срока посола. Следующим этапом при смешанном посоле является заливка мяса рассолом. Применяют крепкий и слабый рассолы. Крепкий рассол имеет плотность 24–26° по Бомэ (плотность определяют при помощи специального ареометра). Для приготовления такого рассола в 100 л кипяченой и фильтрованной воды растворяют 26,35–29,35 кг поваренной соли и указанное количество нитритов. Слабый рассол имеет плотность 18–20° по Бомэ и содержит 18,5–20,4%, или 21,07–23,5 кг поваренной соли. Срок готовности солонины 20 сут. Смешанный посол мяса является самым распространенным и наилучшим в сравнении с другими способами посола (сухим и мокрым). При смешанном посоле солонина отличается хорошим товарным видом, имеет умеренную соленость (содержит 9–10% соли), потери белков мяса умеренные, стойкость при хранении высокая.

При всех способах посола мясо и мясопродукты, находящиеся в посоле, перекладывают через определенные промежутки времени с таким расчетом, чтобы верхние ряды очутились внизу, а нижние наверху. Делают это для равномерности просола продуктов.

За последние годы как в РФ, так и за рубежом разработан и рекомендуется горячий посол. Для осуществления такого посола, например, свинокопченостей, применяют рассолы, имеющие температуру 20, 50, 60°С. Применение горячих рассолов в три-пять раз ускоряет процесс посола, однако продукция приобретает не всегда лучшие качества.

Изготовление грудинки. Каждую грудинку сначала натирают посолочной смесью, расходуя ее в количестве 7–8% к массе грудинки. Посолочная смесь содержит 1% нитритов (селитры). После натирания грудинки укладывают в тару, а через сутки заливают рассолом плотностью 24° по Бомэ. Для заливки берут рассол в количестве 50% к массе грудинок. Продолжительность посола грудинок 12 дней. По истечении этого срока грудинки выгружают из тары и размещают на деревянных стеллажах; через сутки после того, как с них стечет рассол, и они будут промыты теплой водой, грудинки направляют на копчение. При холодном копчении температура дыма в коптильных камерах должна быть в пределах 18–25°С, а продолжительность копчения не менее пяти-семи суток.

Изготовление корейки. Посол кореек начинают со шприцевания рассолом плотностью 18° по Бомэ. В таком рассоле содержатся 0,1% нитрита натрия и 0,5% сахара. После шприцевания корейки натирают посолочной смесью и укладывают в тару. Через сутки корейки заливают рассолом в количестве 50% к массе. Для посола требуется 12 суток. После такого срока корейки раскладывают на стеллажи для стекания с них рассола, а через сутки после того, как промоют теплой водой, их направляют на варку или копчение.

Изготовление окорока. Посол их, так же, как и кореек, начинают шприцеванием рассола плотностью 18° по Бомэ в толщу мускулатуры. Вслед за шприцеванием окорока укладывают в тару, пересыпая изрядно солью. Верхний ряд окороков накрывают чистыми деревянными решетками, поверх которых устанавливают груз. Затем окорока заливают рассолом плотностью 24° по Бомэ. Продолжительность посола три-четыре дня на каждый килограмм массы окороков. После посола окорока извлекают из тары и размещают на деревянных стеллажах на один-два дня для стекания с них оставшегося рассола. После посола окорока готовы для варки или копчения. Перед копчением окорока вымачивают в теплой воде в течение 2–3 ч и промывают в чистой воде.

Приемка, упаковка, маркировка, транспортировка и хранение

колбасных изделий

Колбасные изделия принимают партиями. Правила приемки, определение партии, объем выборок – по ГОСТ 9792–73.

Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве.

Перед выпуском с предприятия колбасные изделия упаковывают и маркируют, строго соблюдая ряд гигиенических требований.

Вареные колбасные изделия упаковывают в дощатые, фанерные, полимерные, металлические, картонные ящики, а также в специальные металлические контейнеры. Мясные хлеба заворачивают в целлофан, пергамент или подпергамент и укладывают в ящики не более чем в два ряда. Полукопченые колбасы упаковывают в ящики из картона или дерева.

Вареные колбасы, сосиски и сардельки, мясные хлебы для реализации упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 11354–82, дощатые – по ГОСТ 13361–84, из гофрированного картона – по ГОСТ 13513–86, полимерные многооборотные, алюминиевые – по нормативно-технической документации или в тару из других материалов, разрешенных Министерством здравоохранения РФ, а также в специальные контейнеры или тару-оборудование.

Тара для колбасы, мясных хлебов, сосисок и сарделек должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. При отсутствии крышки допускается для местной реализации тару накрывать оберточной бумагой, пергаментом или подпергаментом.

Масса брутто не должна превышать 30 кг.

В каждый ящик или контейнер упаковывают вареные колбасы, мясные хлебы, сосиски и сардельки одного наименования.

Допускается упаковывание двух или нескольких наименований продукции в один ящик, контейнер или тару-оборудование по согласованию с потребителем.

Мясные хлебы упаковывают в ящик, контейнер или тару-оборудование не более чем в два раза. Перед упаковыванием мясные хлебы заворачивают в салфетки из целлофана, пергамента с ярлыком, отпечатанным, или наклеенным, или нанесенным (штампом) пищевой краской, или вложенным под упаковочный материал, с указанием:

- наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака;

- наименования и сорта мясного хлеба;

- даты изготовления;

- цены за 1 кг.

Допускаются к реализации и нецелые батоны вареных колбас и мясных хлебов массой не менее 500 г. При этом срезанные концы продукции должны быть свернуты салфеткой из целлофана, пергамента, подпергамента или других материалов, разрешенных к применению Минздравом РФ, и перевязаны шпагатом, нитками или резиновой обхваткой.

Количество нецелых батонов не должно превышать 5% от партии. Каждый ящик, контейнер и тару-оборудование для местной реализации маркируют с одной торцовой стороны путем наклеивания печатного ярлыка, а также вкладывают ярлык внутрь тары.

На ярлыке должно быть указано:

- наименование предприятия-изготовителя, его подчиненность и товарный знак;

- наименование и сорт продукта;

- масса нетто, кг;

- дата изготовления;

- обозначение настоящего стандарта.

При отгрузке колбасных изделий в другие районы на ярлыке дополнительно указывают массу тары или массу брутто.

Допускается при отгрузке продукции для местной реализации тару не маркировать, но обязательно вкладывать ярлык.

Упаковка должна быть достаточно прочной и герметичной, чтобы защитить продукт от нежелательного действия внешних факторов. Желательно, чтобы она была прозрачной и бесцветной, такой, чтобы потребитель мог видеть упакованный продукт. Вместе с тем, она должна быть привлекательной, красиво оформленной и содержать все необходимые сведения о продукте.

Для отгрузки за пределы региона используют тару, бывшую в употреблении, предварительно отремонтированную, подвергнутую санитарной обработке. Оборотную тару перед употреблением подвергают соответствующей мойке и дезинфекции.

При отгрузке с предприятий на каждую партию продукции ОПВК выдает удостоверение о качестве и ветеринарное свидетельство по форме № 2, а при местной реализации ставят штамп по форме № 3 о качестве продукции.

Колбасные изделия транспортируют специализированным автомобильным, железнодорожным, водным транспортом, оснащенным холодильными установками. На каждую автомашину должен быть санитарный паспорт. Колбасные изделия доставляют в торговую сеть в изотермических подвижных автоконтейнерах. В контейнер загружают 10–12 наименований изделий общей массой 400–420 кг. Применение этого способа транспортировки обеспечивает сохранность качества изделий.

С момента окончания технологического процесса производства колбасных изделий и до момента реализации потребителем продукция может храниться в течение определенного времени. Санитарными правилами установлены сроки хранения и реализации скоропортящихся продуктов, в том числе колбасных изделий. При хранении колбас развитие микробов внутри них и на оболочке идет по-разному. Это обусловлено рядом факторов: степенью обезвоживания, содержанием поваренной соли, величиной рН, консистенцией, пропиткой коптильными веществами, химическим составом фарша и, в значительной степени, количественным и качественным составами после тепловой обработки остаточной микрофлоры.

При хранении (0–6°С) вареных колбас до двух суток в них редко увеличивается содержание микроорганизмов. После трех суток хранения в вареных изделиях обнаруживают психрофилы, а на пятые сутки число микробов резко повышается. Это объясняется тем, что вареные колбасы содержат более 50% влаги, слабо посолены, имеют менее плотную и более рыхлую консистенцию по сравнению с полукопчеными изделиями и лишь в незначительной степени пропитаны коптильными веществами. Если при хранении на поверхности колбасных батонов попадает микрофлора, то ее подвижные формы проникают в глубокие слои продукта. Однако через искусственную колбасную оболочку вареных колбас эшерихиа коли и другие подвижные микробы не проникают.

При нарушении правил хранения остаточная микрофлора колбас и микроорганизмы, попавшие на поверхность, могут размножаться и вызывать появление признаков порчи: гниение, прогорклость, кислое брожение, плесневение.

При обильном поражении продукта микрофлорой и благоприятных для ее развития условиях в нем могут присутствовать патогенные бактерии и накапливаться бактериальные токсины. И бактерии, и токсины иногда распределяются локально. Вследствие этого один образец продукта, или даже часть его, могут таить в себе опасность пищевого отравления, тогда как остальная часть остается безвредной. Поэтому во всех случаях, когда вероятность поражения вредоносной микрофлорой не исключена, температуру окружающей среды следует поддерживать на уровне, близком 0°С (большинство патогенных бактерий плохо развивается при температуре ниже 2°С).

Ветеринарно-санитарная оценка качества колбасных изделий

и копченостей

Определяют доброкачественность колбасных изделий и выясняют соответствие выпускаемой продукции требованиям действующих стандартов и технологических условий.

Пробы отбирают от каждой однородной партии продукта. Однородной партией считают колбасные изделия и копчености одного вида, сорта, наименования, выработанные в течение одной смены при одинаковом режиме технологической обработки. Внешне осматривают не менее 10% всего количества каждой партии. Для лабораторных исследований отбирают средний образец в количестве не более 1% осмотренного продукта, но не менее двух единиц (батонов) от изделий в оболочке и копченостей и не менее трех – от изделий без оболочки (мясной хлеб и др.). Количество образцов может быть увеличено до пяти, если при наружном осмотре возникает сомнение в доброкачественности продукта. Из отобранных единиц продукции берут разовые пробы в отдельности для органолептического, химического и бактериологического исследований (поперечным разрезом на расстоянии не менее 5 см от края). Масса одной разовой пробы должна быть: для определения органолептических показателей – 400–500 г, для химического и бактериологического анализов – до 200–250 г.

Колбасные изделия и мясные копчености направляют на техническую утилизацию при обнаружении внутри продукта патогенных микробов, плесени, признаков гнилостного разложения, кислого брожения. При обнаружении в колбасных изделиях и копченостях бактерий группы кишечной палочки или протея с одновременным изменением органолептических свойств продуктов их также направляют на техническую утилизацию. При сохранении нормальных органолептических свойств вареные и полукопченые колбасные изделия направляют на переработку на колбасу, а сырокопченые колбасы направляют на дополнительную выдержку в течение 10–12 сут с последующим бактериологическим исследованием.

Если при повторном анализе микробы группы кишечной палочки или протея не будут обнаружены, изделия выпускают без ограничения. В противоположном случае их направляют на переработку на колбасу.

При обнаружении сальмонелл в сырокопченой колбасе при сохранении в продукте нормальных органолептических свойств изделия после предварительного проваривания направляют на переработку.

Переработку с обязательным термическим воздействием в указанных выше случаях производят в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. При обнаружении в колбасных изделиях и копченостях сапрофитных аэробных бактерий и непатогенных спорообразующих анаэробов при сохранении нормальных органолептических показателей эти изделия выпускают без ограничения.

При обнаружении на оболочках копченых колбас плесени колбасу выпускают после удаления плесени.

Виды порчи колбасных изделий и солонины

К основным видам порчи колбасных изделий относят кислое брожение, плесневение, изменение цвета, прогоркание, гнилостное разложение. Очень часто эти признаки порчи проявляются одновременно.

Кислое брожение вызывают микроорганизмы, разлагающие углеводы (микро- и стрептококки, лактобациллы, микробы из семейства кишечных бактерий) с образованием кислоты. Этот вид порчи отмечают обычно в вареных или ливерных колбасах с наличием растительных добавок или печеночной ткани. Специфический кислый запах обнаруживают сразу после разламывания или прорезания колбас. К появлению кислого брожения приводят охлаждение и хранение колбас при повышенных температурах, недостаточное охлаждение готовой продукции под душем. При обнаружении этого вида порчи продукцию направляют на технические цели.

Изменение цвета колбасных изделий вызывается микробиологическими и физико-химическими причинами.

Причиной появления зеленого оттенка в колбасах в центре или по периферии батона могут быть повышенное содержание микроорганизмов в сырье и недостаточная его тепловая обработка, а также воздействия бактерий, образующих сероводород. Зеленый оттенок фарша может возникнуть вследствие недостаточной выдержки мяса в посоле и нарушения режимов обжарки. Хранение колбас в условиях повышенной влажности может привести к появлению налета серого цвета из-за развития кокковых форм микроорганизмов, дрожжей, плесени. В тех случаях, когда без нарушения целостности батонов можно удалить налет, промывая их 20%-ным рассолом или зачищая без применения жидкости, колбасные изделия подсушивают и реализуют на общих основаниях. Когда же это выполнить невозможно, продукцию направляют на переработку или технические цели в зависимости от характера изменений. Серый цвет колбасных изделий (виден на разрезе) возникает в результате жизнедеятельности в сырье и готовых изделиях микроорганизмов, образующих оксидазы, пероксидазы или сероводород, которые превращают азоксигемохромоген в гематин, имеющий серый цвет. Появление серого окрашивания продукции происходит также при использовании мяса с загаром, несвежего мяса, жира с большим количеством перекисей, при недостатке нитрита и миоглобина в мясе молодняка, в результате длительного контакта сырья с воздухом после куттерования, воздействия на вареные колбасы света, отклонения в режимах обжарки, использования мяса животных, которым перед убоем вводили антибиотики, убитых в состоянии стресса.

В сырокопченых колбасах на оболочке или под ней можно обнаружить черные пятна, причиной появления которых может быть применение аскорбиновой кислоты и ее солей. Понижение содержания или прекращение использования аскорбиновой кислоты предотвращает эти нежелательные явления. Черные пятна могут возникнуть при совместной переработке замороженного и охлажденного сырья, когда в процессе копчения и сушки происходят неравномерные биохимические процессы. Потемнение этого вида изделий может отмечаться при использовании мяса темного цвета, сильно обезвоженного сырья, а также при нарушении режимов сушки (повышении температуры воздуха, скорости его движения и др.). Черные пятна в сырокопченых колбасах отмечаются и вследствие развития различных плесеней. Для установления причин изменения цвета колбасных изделий необходимы комплексные исследования с использованием специальных лабораторных методов. Прогоркание колбас и копченостей отмечается при использовании сырья (шпика) с признаками прогоркания (старого шпика), а также в случаях нарушения условий и сроков хранения колбасных изделий. Продукция с такими изменениями не допускается к реализации. Плесневение колбасных изделий вызывается развитием различных видов микроскопических грибов (родов пенициллиум, аспергиллюс и др.). Некоторые виды этих грибов могут образовывать микотоксины. Плесневение колбасных изделий бывает при нарушении режимов и сроков хранения продукции в помещениях (повышении относительной влажности и температуры воздуха). Обычно оно начинается на поверхности, но может проникать и в более глубокие слои продукта. На начальных стадиях плесень не оказывает существенного влияния на качество продукции, позднее разрушается целостность колбасной оболочки, поражению подвергаются более глубокие слои продукта с изменением консистенции, цвета и запаха колбас. Продукцию с признаками начальной стадии плесневения рекомендуют очищать и промывать 20%-ным раствором поваренной соли, после чего необходимо ее обжарить при температуре 80–100°С в течение одного-двух часов и подкоптить. При более глубоких поражениях, когда зачисткой такие участки удалить невозможно, а также при диффузном поражении колбасные изделия направляют на технические цели.

Выделение и кристаллизация поваренной соли на поверхности колбас может напоминать тонкий налет плесени. Наличие соли не является препятствием для реализации колбас на общих основаниях.

Гнилостное разложение колбас – сложный процесс, в котором участвуют многие виды микроорганизмов: кокковые формы, протеолитические бактерии (сенная палочка, микробы рода псевдомонас и др.). Оно сопровождается появлением дурно пахнущих веществ (индола, скатола, сероводорода и др.) в результате разложения белков, жиров и углеводов. Гнилостное разложение быстрее захватывает всю массу продуктов, в которых содержится больше влаги. Его возникновению способствует нарушение режимов подготовки сырья, механической и тепловой обработки и хранения готовой продукции. При обнаружении признаков гнилостного разложения, а также при выявлении в продукции личинок насекомых, помета грызунов колбасные изделия направляют на утилизацию.

Признаки недоброкачественности солонины – появление пятен серовато-зеленоватого или темного цвета, липкая поверхность, часто с наличием слизи, неприятным запахом, размягченной и дряблой консистенцией. Шпик или жир у несвежей доброкачественной солонины желтовато-зеленого цвета, с грязным серым оттенком, неприятным запахом, мажущейся консистенции. Солонина хорошего качества имеет равномерную окраску от розового до темно-красного цвета, чистую поверхность кусков, приятный аромат, характерный для данного вида мяса.

Соленые продукты следует осматривать регулярно. Продукцию с признаками порчи (разложение, окисление, брожение) в зависимости от степени порчи немедленно реализуют (удалив перед этим участки продукта с признаками поражения) или направляют на промышленную переработку. При значительном поражении солонину направляют на техническую утилизацию.

Оценка санитарно-технического состояния территории

Территорию предприятия ограждают забором. При въезде и выезде с территории мясоперерабатывающего предприятия для дезинфекции колес автотранспорта оборудуют специальные кюветы, постоянно заполненные дезинфекционным раствором. Для предупреждения замерзания раствора в зимний период используют обогревающую систему (под дезинфекционным барьером проложены трубы центрального отопления). Во избежание попадания атмосферных осадков и снижения концентрации дезинфицирующих веществ в растворе над кюветом устраивают навес.

Уборку территории проводят систематически. В теплый период года ее ежедневно поливают, зимой очищают от снега и льда. Тару, строительные материалы, топливо, металлолом, а также кости, корм хранят на территории в специально отведенном месте. Для сбора мусора на асфальтированной площадке (не ближе 25 м от производственных и складских помещений) установлены металлические контейнеры с плотно закрывающимися крышками. Отбросы и мусор ежедневно вывозят с территории, после чего мусороприемники дезинфицируют.

Для сбора каныги применяют специальные приемники (бункеры) с водонепроницаемыми полами и стенками, с плотно закрывающимися крышками. Площадка вокруг них водонепроницаема, ее ежедневно дезинфицируют. Каныгу обезвоживают в цехе предубойного содержания скота. Помещения и загоны для содержания скота ежедневно очищают, навоз удаляют. Его укладывают на асфальтированном участке, рассчитанном не менее чем на трехсуточное накопление. Биотермическая обработка навоза и отжатой каныги производится вне территории предприятия на специально отведенной бетонированной площадке. Для этого каныгу перед биотермической обработкой перемешивают с навозом. Навоз обезвреживается 30 дней.

На территории и у всех подъездов к зданиям и производственным сооружениям установлены наружные светильники, обеспечивающие освещенность на уровне земли не менее 1 лк.

Транспортные потоки животных, направляемых с мест выгрузки и предубойную выдержку, не должны иметь контакта с потоком подозреваемых в заболевании животных. Не допускается пересечение потоков при вывозе продукции или обезвреженного мяса из санитарной камеры хранения с потоком вывоза мусора, навоза и прогоном больного или здорового скота. Для приема животных, доставленных автотранспортом, на мясоперерабатывающем комбинате оборудуют платформы. Вместимость отдельных загонов для предварительного ветеринарного осмотра и термометрии животных соответствует вместимости одной автомашины. Убойные животные на мясоперерабатывающий завод поступают только автомобильным транспортом.

Убой поступающего скота проводят «с колес», без предубойной выдержки. В здании предубойного содержания скота оборудованы загоны, стоят корыта для поения животных. Имеются бытовые помещения. На базе расположено помещение для гонщиков и проводников скота с дезинфекционной камерой для санитарной обработки их одежды. Помещение для предубойного содержания скота расположено на первом этаже здания убойного цеха. Пункт санитарной обработки автомашин располагают у границы территории мясокомбината. В его состав входят отделение мойки и дезинфекции автомашин, отделение приготовления растворов, кладовые для дезинфицирующих и моющих средств и инвентаря, бытовые помещения. В зависимости от климатических условий отделение мойки и дезинфекции накрывают навесом. При пункте предусмотрены очистные устройства.

Водоснабжение

На мясоперерабатывающем предприятии используют воду для питьевых, санитарных и технологических нужд. Вода для хозяйственно-питьевых и производственно-пищевых целей должна соответствовать действующему ГОСТ «Вода питьевая» (рН 6,5–8,5; общая жесткость до 7 мг-экв/л; концентрация остаточного свободного хлора 0,3–0,5 мг/л; содержание железа не более 0,3 мг/л). По санитарно-бактериологическим требованиям в 1 мл воды должно быть не более 100 бактерий, коли-титр кишечной палочки – не менее 300.

Местные органы Государственного санитарного надзора устанавливают периодичность проверки химико-бактериологических показателей не реже одного раза в месяц при пользовании источниками мясоперерабатывающего предприятия и одного раза в квартал при пользовании городским водопроводом.

Жесткость воды характеризуется содержанием солей кальция и магния (единица жесткости 1 мг-экв/л, что соответствует 28 мг/л CaO или 20 мг/л). При использовании слишком жесткой воды на стенках теплообменных аппаратов образуется накипь, которую трудно удалить. Применение воды, содержащей железо или марганец, сопровождается коррозией поверхности металлических трубопроводов. Жесткая вода быстро выводит из строя систему горячего водоснабжения, трубы обрастают слоем накипи. При нагревании требуется больше тепла. Наличие бактерий группы кишечной палочки в воде указывает на фекальное загрязнение. Эти бактерии могут попасть в воду через водоемы или загрязненные насосы, трубопроводы или резервуары. Кислород, находящийся в воде, коррозирует трубы и аппаратуру. Если вода содержит много растворимого кислорода, при нагревании он выделяется и на внутренних стенках образуется окись железа.

Техническая вода должна быть безвредна для людей, но по своему химическому составу и органолептическим показателям она может не соответствовать требованиям ГОСТ «Вода питьевая». Техническую воду на мясоперерабатывающих предприятиях разрешается использовать для процессов, не связанных с обработкой пищевых продуктов: для оборудования компрессорного и аппаратного отделения, вакуум-насосов, барометрических конденсаторов, полива территории. Сеть технической воды должна быть полностью обособлена от сети питьевой воды, трубопроводы окрашивают в цвет, отличающийся от цвета трубопроводов питьевой воды.

Воду обеззараживают от нежелательной микрофлоры газообразным хлором или раствором хлорной извести, а также бактерицидными лампами и озоном. Для обеззараживания воды, полученной из поверхностных источников, применяют 2–3 мг/л, а при дезинфекции подземных вод 0,7–1 мг/л хлора. Раствор готовят 1–1,5%-ной концентрации. Для обеззараживания используют также гипохлорит натрия. Стоимость воды после озонирования высока, поэтому данный способ применяют редко. При бактерицидном облучении используют ртутно-кварцевые лампы высокого давления и аргонно-ртутные лампы низкого давления. Этот способ пока мало распространен, но является перспективным. Расход воды можно сократить в результате ее повторного использования (употребляют воду, полученную из аппаратов замкнутых камер, в которых исключается возможность ее загрязнения). Такую воду можно применять только для мойки оборудования, на котором вырабатывают техническую продукцию, мытья полов и для технических целей. При проектировании и эксплуатации Таганского мясоперерабатывающего предприятия, например, руководствуются следующими нормами водопотребления. Данный мясоперерабатывающий комбинат мощностью 50 т в смену, следовательно, среднегодовой расход свежей воды (в м³) на 1 т перерабатываемого сырья – 22,4. В производственных помещениях на каждые 150 м площади пола установлен один кран с подводом горячей и холодной воды. Полы в охлаждаемых помещениях моют холодной водой; в помещениях, загрязненных жиром, – теплой (35–45°С).

Обработка сточных вод

В сточных водах Таганского мясоперерабатывающего предприятия содержится большое количество взвешенных частиц (500–7300 мг/л), жира (1000 мг/л), твердых нерастворимых веществ, а также условно патогенные и патогенные микроорганизмы. Цвет сточной воды красновато-бурый, рН 6,5–8,5.

Сточные воды подразделяют на производственные, хозяйственно-бытовые и дождевые. Производственные сточные воды по характеру загрязнений подразделяют на загрязненные жирные, загрязненные нежирные (каныгосодержащие, навозосодержащие и др.), инфицированные, незагрязненные. Для каждой категории создают соответствующие методы очистки.

Все сточные воды перед спуском в открытые водоемы подвергают механической и биохимической очистке и дезинфекции. Местные очистные сооружения, устанавливаемые на территории предприятия, состоят из жироловки-песколовки, дезинфектора, навозоуловителя, маслобензоуловителя, очистных сооружений при пункте для мойки машин. При механической обработке сточные воды очищаются от песка, навоза, соломы, остатков кормов, каныги, жира, кусков мяса, щетины и других загрязнений.

Для механической очистки применяют решетки, навозоуловители, песколовки, грязеотстойники, бензоуловители, маслоуловители, жироловки, отстойники и дезинфекторы. Решетки устанавливают в цехах перед местным очистным сооружением. Их назначение – задержать крупные отбросы из сточных вод. На предубойных базах и в каныжном отделении размещают навозоуловители. В песколовках сточные воды движутся медленно и тяжелые частицы оседают на дно. Грязеотстойники используют в местах, где возможно попадание грязи в канализацию, например при мойке автомашин, свиней перед убоем, конечностей крупного рогатого скота. При мойке автотранспорта в сточные воды попадает значительная часть нефтепродуктов, в связи с чем сточные воды, попадающие в канализационную сеть, должны очищаться в бензомаслоуловителях.

Для удаления жира из сточных вод существуют разные методы. Воду после варки окороков и субпродуктов в варочных котлах перед спуском в канализацию центрифугируют. Жироловки отстойного типа работают по принципу отстойника горизонтального типа. Легко всплывающие примеси преимущественно жирового характера за 30 мин поднимаются на поверхность, где их собирают. При очистке жира с применением электрофлотокоагуляционной аппаратуры количество оставшегося жира в сточных водах можно сократить до 40 мг/л.

Если сточные воды очищают на мясокомбинате, имеющем комплект очистных сооружений, то их пропускают через отстойник, в котором осаждаются грубодисперсные нерастворенные вещества и частицы органических загрязнений. Для отстаивания сточных вод и сброжения осадка существуют отстойники разных типов: септики (гнилостные резервуары), двухъярусные (эмшеры), осветлители-перегниватели, контактные отстойники-дезинфекторы.

В септиках протекают анаэробные процессы обработки сточных вод. После гниения вода имеет мутный цвет, запах сероводорода. Двухъярусные отстойники являются наиболее распространенными сооружениями на мясокомбинатах. Это круглое вертикальное сооружение, состоящее их двух ярусов. Осадок один раз в 10 дней удаляют через иловую трубу.

Сточные воды, поступающие на биохимическую очистку, должны иметь 6,5 < рН < 8,5, температуру 8–30°С. При этом их очищают от органических примесей, крови, бульона. Метод основан на способности микроорганизмов использовать для питания белки, углеводы, спирты, органические кислоты и другие вещества, находящиеся в сточных водах. Микроорганизмы накапливают свою биомассу. Этот процесс является аэробно-биохимическим, в результате чего органические вещества, находящиеся в сточных водах, окисляются, минерализуются и выпадают в осадок, а сточные воды становятся прозрачными и содержат растворенный кислород.

Для биохимической очистки применяют сооружения разных типов. Могут быть использованы поля орошения и фильтрации. В биологических прудах, заполненных сточными водами, происходит естественный процесс очистки. При создании биологических фильтров в бетонные резервуары загружают щебень и гравий слоем 3–5 м. Через резервуар продувается воздух. Основную роль играет активный ил или биологическая пленка, которая состоит из аэробных микроорганизмов. Очищенные сточные воды до спуска в водоемы обеззараживают. Для этого в канализационных очистных сооружениях применяют жидкий хлор или хлорную известь. При определении дозы хлора необходимо учитывать хлорпоглощаемость. Расчетная доза активного хлора для сточных вод (в г/м³):

• после механической очистки 10;

• после полной искуственной биохимической очистки 3;

• после неполной искуственной биохимической очистки 5.

Окончательная доза хлора зависит от условий эксплуатации, ее устанавливают совместно с органами санитарно-эпидемиологической службы. Содержание остаточного хлора в воде после 30-минутного контакта должно быть не менее 1,5 мг/л.

Сточные воды, поступающие в открытые водоемы, не должны содержать возбудителей болезней. Их отсутствие в воде достигается путем обеззараживания биологически очищенных бытовых сточных вод до колииндекса не более 1000 в 1 л при наличии остаточного хлора не менее 1,5 мг/л. В зависимости от назначения водоема, в который сбрасывают сточные воды (хозяйственно-питьевое водоснабжение, для купания, воспроизводства ценных рыб и др.), технического состояния очистных сооружений на мясоперерабатывающем предприятии контролирующие организации устанавливают нормы состава сточных вод, сбрасываемых в открытые водоемы.

На Таганском мясоперерабатывающем предприятии у въезда на территорию для дезинфекции колес автомобильного транспорта оборудованы дезинфекционные барьеры, постоянно заполненные дезинфицирующим раствором. Длина по зеркалу дезинфицирующего раствора не менее 9 м и по днищу 6 м. Дезбарьер на глубину 20–30 см заполнен одним из растворов: 9%-ным горячим раствором едкого натра, 4%-ным раствором формальдегида, 5%-ным раствором хлорной извести, 2%-ным раствором глутарового альдегида. Дезбарьеры оборудованы под навесом (от дождя и снега). Под днищем проложены трубы центрального отопления для подогрева раствора в зимнее время. В подогреваемых дезбарьерах (в зимнее время) для предотвращения замерзания к растворам добавляют 10–15%-ный раствор поваренной соли.

Подогрев дезбарьера производится водой, подаваемой по трубам, температура воды в которых поддерживается на уровне 85°C. Днище дезбарьера трехслойное. Верхний слой – бетон М 200 высотой 170 мм. В бетонном слое уложена металлическая сетка из стали диаметром 16 мм с ячейкой размерами 250х250 мм. Средний слой состоит из двух слоев теплоизоляции на битуме. Основанием дезбарьера является песчаный слой высотой 70 мм. В зимнее время температура жидкости в приемнике дезбарьера 10°C. Расход жидкости от испарения и выплескивания составляет 0,5 см в сутки.

Наполняют дезбарьер ежедневно. Два раза в месяц удаляют содержимое дезбарьера, очищают его от загрязнений и вновь заполняют.